日前，宝马集团宣布自2024年起，BMW和MINI品牌将采用由100%绿色能源生产的铸铝轮圈。这一举措尤其适用于轮圈铸造及其原材料铝的高耗能电解生产过程，预计由此每年可减少高达50万吨碳排放。
据估算，宝马集团每年采购约1000万个轻合金轮圈，其中95%原材料是铸铝材质。生产这些轮圈所产生的碳排放约占宝马集团整个供应链碳排放的5%。而使用绿色能源将使其生产过程更加符合可持续发展理念，可减少超过50%的碳排放量。
宝马集团董事，负责采购和供应商网络的Joachim Post表示：“使用绿色能源是宝马集团在供应链端减少碳排放的最有效方式之一。宝马集团已经与轮圈和铝材供应商签订了超过400份合约，明确要求他们在生产过程中使用绿色能源。”
与此同时，宝马集团倡导循环经济，通过“优先使用再利用材料”举措深挖材料循环再利用潜力，并确保可再生材料满足宝马集团对质量、设计、安全和机械性能的至高要求。作为循环经济的一部分，铝具有良好的回收性，旧的铝轮毂更易熔炼，降低了对高能耗电解铝原材料的需求。
到2023年，新一代MINI COUNTRYMAN将率先使用由70%再生铝材制成的轻合金轮圈。与传统制造工艺相比，生产过程中使用100%绿色能源以及70%再利用材料，可减少高达80%碳排放。
宝马集团的目标是打造业内最具可持续性的供应链体系。到2030年，宝马集团计划将供应链端碳排放较2019年降低20%。为此，宝马集团已经系统地采取系列举措，助力实现可持续发展目标。比如，在铸铝轮圈生产过程中使用100%绿色能源，以及在宝马集团循环经济原则的指导下，系统性地提高再生铝的使用比例。
再比如，宝马集团还一直支持原材料的标准化开采、可持续生产供应及稳定发展。在2021年，宝马集团通过与倍耐力及国际鸟盟开展合作，在印度尼西亚橡胶生产基地推广“零毁林”的生产方式，并逐步增加采购由可持续种植的天然橡胶制成的轮胎。
此外，自2021年以来，宝马集团就从阿联酋采购使用太阳能电力生产的铝材，在宝马集团兰茨胡特（Landshut）工厂的轻金属铸造车间进行加工，用于制造车身和传动系统部件。从迪拜采购的4.3万吨由绿色能源生产的铝材，可满足该轻金属铸造车间半年的生产需求。这一轻金属铸造车间，因创新和可持续的生产工艺赢得了众多奖项，并因负责任、可持续地使用铝材得到了国际非盈利组织铝业管理倡议（ASI）的认证。