10月30日，零跑汽车在金华举行“金华智能制造基地焊装车间完工暨首批白车身下线仪式“。经过三个多月的设备进厂调试阶段，如今，零跑汽车金华智能制造基地焊装车间生产线已率先全部组装调试完毕，首批零跑S01白车身正式下线。此举意味着零跑汽车造车历经已迈入新阶段，更表明已为明年第一季度实现S01量产下线做好准备。
“所有基业长青的车企最终都会走向‘自研’+‘自造’之路，零跑只是率先做了正确选择。”下线仪式上，零跑汽车创始人兼董事长朱江明说到：“从成立至今，零跑汽车已自主研发了3大整车平台及“三电”系统、智能网联系统、自动驾驶系统3大核心技术，获得132项已授权专利技术，是全球继特斯拉之外第二家拥有智能电动车完整自主研发能力的整车厂家。今天，我们很高兴看到零跑在‘自造’方面也获得重大突破，焊装车间的完工以及首批S01白车身正式下线，证明我们离为广大用户带来‘高性价比、极致体验’的智能电动汽车产品的承诺又近了一步。我们相信，到明年正式量产交付之际，零跑S01一定会给大家带来惊喜。”
自研技术，正向研发打造电动汽车专属平台
零跑汽车推出的首款量产车型 ——零跑S01定位智能纯电动Coupe，百公里加速6.9s，最大续航里程460公里，整备质量仅为1240千克。而这些杰出的参数表现，得益于零跑汽车在车身平台上强大的自研实力。
白车身特指完成焊接但未涂装之前的车身，不含门盖等运动件及覆盖件，所以白车身是观察车辆安全结构的最好部件，更能直观反映出车企掌握的工艺水准。零跑汽车以极致匠心铸就顶尖工艺，使得零跑 S01的白车身质量处于行业领先水准。
首先，零跑的车身平台完全自主正向研发，而非借助燃油车底盘加工改制。诞生零跑S01的S平台是零跑汽车 首个全新电动车车身架构平台，在设计之初就为电池模组预留了超大排布空间，电池模组占整车宽度达80%，在该项数值表现上，特斯拉为78%，而电动汽车行业平均值则为60%。出色的电池排布空间也为S01良好的续航表现打下了坚实基础。此外，为了进一步提高安全性，S平台围绕乘员舱保护做了钢化笼式结构设计，确保乘员舱拥有足够的刚度与强度。而 平台扩展性也在研发初期便加入考虑，该架构可从目前S01的两门四座扩展到五门轿车及SUV车型。
其次，在车身研发上，零跑汽车采用了行业领先的轻量化设计。得益于大量轻量化材质应用，S01白车身仅重215千克，在整车整备质量占比仅为17%，遥遥领先于电动汽车白车身占比平均数值20~25%。且S01 白车身轻量化系数仅为2.77，同样领先于该项上电动汽车行业平均值。
另外， S01白车身采用了大量安全至上的构造工艺。例如，白车身顶盖采用了环 抱式激光焊接工艺来优化焊点;车身采用大量热成型、辊压等先进工艺，热成型及高强度钢使用比例超过70%;防撞重要路径如A柱/B柱/门防撞梁、前舱采用热成型工艺，抗拉强度达到1300Mpa;内外门槛采用辊压工艺，抗拉强度达1180Mpa。所有安全工艺的应用，都是为了确保零跑S01能给消费者带来最安全、最良好的用户体验。
自造工厂，打造世界一流电动汽车智能制造基地
“零跑汽车将在金华打造世界一流的电动汽车智能制造基地，现阶段我们小步探索，一期产能为每年5万台;后续，我们通过扩大预留迭代空间，最终使产能达到每年25万台。”在介绍金华电动汽车智能制造基地时，朱江明如是说道。
零跑汽车金华智能制造基地位于金华新能源汽车小镇，总占地面积约551亩。该区划是金华市政府重点打造的 新能源特色产业园区，产业富集，物流便利，区位优势明显。 工厂以生产智能电动汽车和三电核心零部件为主，已规划冲压、焊装、涂装、总装、三电生产五大工艺车间。
零跑汽车工厂建设严格按照行业领先高标准执行，五大车间均使用自动化生产线，自动化率达到 95%，车间工艺亮点如下：
冲压车间： 配备自动连续高效冲压水线，由机器人输出，全面实现自动化生产;
焊装车间： 采用75套国际一流品牌自动机器人，焊接主线实现柔性生产，最多可适配4个平台;车顶采用激光焊接工艺及设备;白车身输送全部采用滚床滑撬形式;
涂装车间： 采用国际一流、国内领先的水性漆高环保工艺，配备进口机器人达数十套;
总装车间： 采用进口机器人涂胶、安东系统、MAS系统及进口检测设备;
三电车间： 电机电控、电池模组均采用自动化单体设备生产，保障全封闭洁净车间生产。
《汽车年轮》认为，在现在的中国汽车市场中，新兴造车企业已不胜枚举且各有各的特点。谁能突出重围还有待观察，但从零跑汽车的首款量产车型S01和其搭载的自主研发的“三电”系统来看，零跑汽车不仅仅是为了“卖车而卖车”更重要的是在智能驾驶技术方面的突破，拥有自己的核心技术才能立于不败之地。