见证宝马在中国的成功与承诺
诠释创新生产技术的工业4.0应用
华晨宝马大东工厂是中国第一家BMW工厂，见证了华晨宝马在中国成功发展的完整历程。宝马进入中国以来最成功、销量最大的单一车型——BMW 5系Li即产自这里。
2020年2月，华晨宝马第三百万辆车---全新BMW 5系插电式混合动力里程升级版也在大东工厂下线。现在，大东工厂及其全体员工已经为BMW iX3的成功下线做好了准备。
大东工厂一直伴随市场发展而不断扩建，2014年开始在东北部扩建出一座具备完整四大工艺的新工厂，并于2017年5月19日正式开业，生产全新一代BMW 5系Li。伴随这大东工厂业务的不断发展，在2019年4月，大东工厂举办了其扩建项目的奠基仪式，预计在2022年5月新项目将完工。
大东工厂融合了宝马集团先进的生产技术，应用高标准的物流、生产和质量管理体系。扩建项目按照宝马集团的战略，以数字化技术为工业4.0和新工厂赋能。全新建立的BBA工厂数字化标准，将与宝马的全球战略相一致，并指导大东工厂的数字化转型。预计到2022年，大东将对数字化工厂进行全面整合，其中包括： 数字化厂区、数字化生产、数字化物流和数字化平台以及相关规划。
冲压车间
精准生产的必要前提
新工厂采用6序伺服冲压机，冲压力达10,300吨，可冲压高强度钢和铝合金等金属材料。冲压机采用舒乐第三代伺服冲压机，生产效率高，每分钟可完成18次冲压；成型精度高，生产制件的冲压精度高达0.02毫米。
铝合金的冲压处理比钢材要复杂，计算机精确计算出铝材冲压回弹参数，为精准作业提供了前提；生产线与生产系统对接，能实时监测和分析生产数据，提升生产效率，确保产品质量。
车身车间
超越“焊装”概念
新工厂的车身车间采用全集成自动化技术，装备866台机器人，自动化率高达95%。为了制造新车（全新7代5系），共使用18种连接技术。例如，激光焊接总长度达28.4米，其中，铝板激光焊接使得焊点更加精准紧凑，焊缝更小，焊接的白车身更加牢固，同时有助于降低风噪，让车辆更加安静怡人。高速热熔自攻丝螺丝技术在中国的使用，通过高达7000转/分钟的转速推入螺丝，将铝、钢这些不同性质的材料牢固地连接在一起。拉弧式电弧球形焊技术，便于生产时的车身焊接，增强了连接点的坚固性，有利于降低成本和时间。
数字化模拟调试让机器人生产效率和生产质量得到进一步优化。车身上每个点均拥有三坐标数值，激光扫描仪可实施深度质量检验，每秒可扫描车身上21万个点云。
涂装车间
更加精确宝马，更加环保
新工厂的涂装车间采用集成喷涂工艺，车间投影面积小，有利于建筑节能，而高度自动化的喷涂工艺既能保证生产效率和质量，又实现高度节能。创新的底涂技术，省却掉原来的中漆和烘干工序，提高了效率。三段降温烘干炉技术，能实现精确的温度控制，有效克服钢材和铝材的不同热胀冷缩效应，确保车身尺寸的精确。RoDip旋转浸涂设备令车身可进行旋转运动，大幅降低设备占用的空间，减少能源和化学制剂的消耗，降低污染物排放，并且作用于车身360°无死角。特别增加的PVC焊缝涂胶工艺，进一步增强车身密封度，提高车辆隔音、防腐性能，提升附着力与车身柔韧性。15种主要颜色+2种小系统颜色的组合，能够满足用户的特殊需求，并大大降低成本和调配时间。
大数据系统贯穿于生产过程, 量身定制的在线过程控制系统（OPC），将问题杜绝在发生之前。
总装车间
高效灵活，可满足多车型共线生产
总装生产线设计先进，高效而灵活，可胜任个性化制造以及多车型共线生产的需求。在这需要人工最多的工序，大数据同样得到应用。以车身和底盘结合的合车工位为例，每天数万次螺栓打紧的数据都被记录和监测，在问题发生之前即得到发现。大数据系统配合即时显示生产数据的“安灯”系统让一线操作员工可以及时掌握生产运行是否在理想数据范围之内。
总装线采用高度人机工程学设计，如设有翻转工位，为员工创造舒适、安全的工作条件。无线安灯系统可以帮助员工实现无线语音交流，质量信息唾手可得。使用可移动设备（例如iPad、智能手机），工人可在生产线旁的各处工位随时获得线上数据并可即时通讯。
3D打印（增材制造）用于拇指保护套、天窗调整卡具等特殊工具。3D打印可缩短小批量、定制化工装卡具的开发周期及订货周期；满足特殊工具需要负载曲面的需求，实现复杂设计；以及多种材料进行选择、实现不同机制性能。
除了实时在线的大数据监测，总装生产线还进行严苛的质量检查。例如对气味的评估就包括整车内部气味测试、对零部件和材料（如空腔注蜡）的气味评估以及对PM2.5的过滤效率等。
环境和能源管理在大东
高度可持续的先进生产技术、绿色环保的工厂设计以及各种环保措施，赋予新厂可持续发展标准。
我们在绿色管理方面不断投入，大东工厂有幸成为首批“国家级绿色工厂”并年年获此殊荣，并通过了能源体系ISO50001:2011认证。
大东工厂通过环境管理体系ISO 14001:2015，目前正逐步与宝马集团的环境政策标准接轨。我们每年都会与宝马集团的环境专家携手，共同评估华晨宝马的管理绩效并确定持续改进的空间。
为应对全球气候变化和资源枯竭的挑战，在绿色生产的框架下，我们不断提升能源和资源使用效率，为宝马集团减少资源消耗的目标做出贡献的同时，积极响应中国政府关于绿色发展和环境保护的倡议。自建厂以来，建立了完善的环境和能源指导体系，从高级管理层参与管理并设定目标，跨部门协作，各方面不断努力降低大东工厂单台生产能源消耗。相比于2014年，已降低单台能耗20%以上。对于降低水资源消耗，我们也不断努力。大东工厂建立了中水回用系统，将回用后的中水用于生产和辅助系统，大大降低水资源的消耗。
高素质人才和培养机制
发挥员工创新潜力
“工业4.0”不是为了让机器取代人而是帮助人更好地工作，减少重复、重体力的工作，提高了操作的便利性，让员工得到更多技能，发挥更大的创造力。
新大东工厂拥有一支技术和经验过硬宝马，且训练有素的员工队伍。这有赖于人才培养体系，确保产品符合宝马集团全球统一的严苛质量标准。高素质员工团队和先进的设备与工艺流程一样是新大东工厂的骄傲。