数控车床加工中切削量的选择关系到零件加工的效率和加工精度。今天恒盛泵业就和大家聊聊数控车床切削量的选择和注意事项。
CNC车削中的切削量包括背切量、主轴转速或切削速度（恒线速切削）、进给速度或进给量。这些参数应在机床给定的允许范围内选择。
一、切削量的选择原则
粗车时，尽量确保高金属去除率和必要的刀具耐用性。
选择切削量时，首先选择尽可能大的反切量，然后根据机床功率和刚度的限制选择尽可能大的进给量，最后根据刀具耐用性的要求确定合适的切削速度。增加后啮合量可以减少走刀次数精车时切削用量的选择，增加进给量有利于断屑。
精加工时，要求加工精度和表面粗糙度高，加工余量小且均匀。在选择精车切削量时，应重点考虑如何保证加工质量，并尽量提高在这块基础土上的生产率。因此，精加工时应选择小（但不能太小）的后切量和进给量，并选择高性能的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。
2、切削量的选择方法
（1）粗加工时背切量的选择精车时切削用量的选择，除留精加工余量外，一次走刀应尽量去掉所有余量。也可以分为多道。精加工的加工余量一般较小，可一次性去除。在中功率机床上，粗加工后切量可达8-10mm；半精加工后切量为0.5-5mm；精加工后切量为0.2-1.5mm。
(2)粗加工确定进给速度(进给量)时，由于对工件的表面质量要求不高，主要是根据机床进给机构的强度和刚度，强度和工具条和工具的刚性。诸如材料、刀柄和工件尺寸以及选择的后啮合等因素用于选择进给速率。精加工时，根据表面粗糙度要求、刀具和工件材料等因素选择进给量。
进给速度Vf可根据公式Vf=f×n计算，其中f表示每转进给量，一般粗车0.3-0.8mm/r，精车0.1-0.3mm/r；0.05-0.2mm/r。
(3) 切削速度的确定 切削速度可根据选择的后切量、进给量和刀具耐用度来选择。在实际加工过程中，也可以根据生产的实际经验和查表的方法来选择。
当粗加工或工件材料的加工性能较差时，应选择较低的切削速度。当精加工或刀具材料与工件材料的切削性能较好时，应选择较高的切削速度。
切削速度确定后，可根据刀具或工件的直径（D），按公式n=/πD确定主轴转速n（r/min）。
在工厂的实际生产过程中，切割量一般根据经验和查表来选择。
三、选择切割量时应注意的几个问题
(1)主轴转速应根据零件上被加工零件的直径，以及零件和刀具的材料和加工性能所允许的切削速度来确定。除了计算和查表选择外，还可以根据实际经验确定切割速度。需要注意的是，交流变频调速数控车床的低速输出扭矩小，切削速度不能太低。主轴转速可根据切削速度计算。
(2) 攻丝时的主轴转速 CNC车床加工螺纹时，由于传动链的变化，原则上只要转速能保证刀具每次沿主进给轴（多为z轴）方向移动即可主轴每转一圈螺距即可。
车削螺纹时，车床的主轴转速会受螺纹的螺距P（或导程）、驱动电机的频率升降特性、螺纹插补速度的影响。因此，建议使用不同的 CNC 系统。主轴转速选择范围。