一种单模组一体化结构锂电池组，包括外壳，外壳内连接有保护板，保护板将外壳内部空间分为下隔室部分和上隔室部分两部分下隔室部分设有连接件，外壳上的支架上设有多个呈矩形排列的锂电池安装位，每个锂电池安装位安装一个锂电池电芯。锂电池电芯按输出要求进行逻辑串并联，串并联点通过多个镀镍钢带连接片点焊连接，镀镍钢带连接件连接到保护板上设置的采样垫。本实用新型专利技术通过镀镍钢带连接片将锂电池电芯逻辑实现为单个模块，并与保护板直接连接，省去了现有的线束和线缆连接方式，降低了风险短路；整体结构与传统的电缆取样相比，更加整洁、节俭，生产更简单方便，提高了生产效率。
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【技术实现步骤总结】
一种单模块集成结构的锂电池组
本技术涉及锂电池组领域，特别是一种单模块一体化结构的锂电池组，能够保证电池管理系统的可靠供电，从而提高锂电池的可靠性和稳定性电池组。
技术介绍
目前市场上电动卡车使用的电池主要是铅酸电池。铅酸蓄电池的放电倍率和充电效率较低，铅酸蓄电池的使用和回收利用会对环境造成重金属污染。锂离子电池以其良好的充放电和环保性能逐渐开始替代铅酸电池，为卡车解决上述问题提供了技术路线参考。然而，现有技术中的锂离子电池基本上是两个模块或多个模块分开分开，最终以线束串联的形式存在。模组之间的线皮破损造成的短路事故会引发火灾和爆炸事故，使得锂电池模组具有非常高的安全风险。
技术实现思路
根据
技术介绍
本技术通过提供一种单模块集成结构的锂电池组解决了所提出的问题。接下来，将进一步阐述本技术。一种单模块一体化结构锂电池组，包括外壳，外壳内连接有保护板，保护板将外壳内部空间分为下仓和上仓两部分。支架上呈矩形排列有多个锂电池安装位，每个锂电池安装位安装一个锂电池电芯；将锂电池电芯按输出要求进行逻辑串并联分组手机电池内有保护板，串并联各点用多个镀镍钢带连接片点焊连接，镀镍钢带连接片分别为与设置在保护板上的采样焊盘相连；锂电池电芯分组后，形成各组形成的总负输出端和总正输出。端子分别通过导线与设置在保护板上的负极端子和正极端子连接；上隔间还设有固定在下壳体上的充放电连接器，保护板上还设有外置片式保险丝。外置刀片式保险丝的正极端子和出线一起连接到充电和放电连接器。优选地，所述壳体包括可拆卸连接的上壳体和下壳体，所述壳体整体呈船形，所述保护板与所述下壳体固定连接。优选地，上仓部还设有固定在下壳体上的泛波开关，泛波开关与保护板独立电连接。通过泛波开关向保护板输出控制信号，用于控制保护板，控制整个锂电池模组的充放电操作。优选地，所述支架上覆盖有绝缘片，所述绝缘片覆盖外露的镀镍钢带连接件。从而使镀镍钢带连接件之间以及镀镍钢带连接件与其他电气设备之间提供更好的绝缘。
优选的，支架上设有208个矩形排列的安装座，安装座被分成四个交错列，每个锂电池安装位安装一个锂电芯，总共有208个锂电芯核心分为四列；两柱用镀镍钢带连接片连接形成总负输出端31，另外两柱用镀镍钢带连接片连接形成总正输出端。每 8 节锂电池充电一次。铁芯串联为一组，共形成26组，26组并联排列，支架上每列安装两串。在保证总装机容量的同时，将所有锂电池单体集成为一个模块，集中布置，减少空间占用，提高运行安全性。优选地，所述上壳和下壳在所述上仓部还设有拾取部，所述拾取部设有用于固定在所述车身上的锁扣。优选地，所述上壳的边缘设置有多个橡胶塞，所述橡胶塞具有良好的阻尼和减震效果。伤害效果。有益效果：与现有技术相比，本技术通过镀镍钢带连接片将锂电芯逻辑上实现为单体模块，并与保护板直接连接，省去了现有的线束和线缆连接方式, 短路风险降低；整体结构比传统的电缆取样更整洁、节俭，制作更简单方便，提高了生产效率。附图说明图。附图说明图1：本技术去除上壳体的结构示意图；如图。图2：本技术的结构示意图；图中：箱体1、下箱体11、下箱体12、上箱体13、取体14、上箱体15、@ >刀片式保险丝2、锂电芯3、总负极输出端子31、总正极输出端子32、支架4、镀镍钢带连接片< @5、保护板6、负极61、正极62、充放电连接器7、宏博开关8、绝缘片9、橡胶塞 10.
具体实施例接下来，将参考图1至图3详细描述本技术的具体实施例。 1-2。一种单模组一体化结构的锂电池组，包括外壳1作为承载体，外壳1包括可拆卸连接的上壳15和下壳11，连接方式可以是螺栓、铜柱或其他连接方式为壳体1整体呈船形，壳体1还内置有保护板6。保护板6与下壳体11固定连接，壳体1的内部空间分为下仓12和上仓13两部分，下仓12设有固定在下壳11上的支架4，支架4上设有多个锂电池安装位。一个矩形阵列，每个锂电池安装位置上安装一个锂电池电芯3。电芯3按输出要求进行逻辑串并联，其串并联点通过多个镀镍钢带连接件5点焊连接，镀镍钢带连接件5与保护板6上设置的采样焊盘连接锂电芯3分组后，每组形成的总负极输出端子31通过导线与保护板6上设置的负极端子61连接，总正输出端32通过导线与保护板6连接。正极端子62；上仓部13还设有固定在下壳11上的充放电接头7，保护板6上还设有外置片式保险丝2手机电池内有保护板，正极端子62、引出线外置片式保险丝2与充放电连接器7连接在一起。上仓部13还设有固定在下壳体11上的泛波开关8。泛波开关8与保护板6独立电连接，通过泛波向保护板6输出控制信号。波形开关 8 用于保护板的控制。 , 来控制整个锂电池模组的充放电操作。
支架4上覆盖有绝缘片9，绝缘片9覆盖外露的镀镍钢带连接件5，使镀镍钢带连接件5与镀镍钢带连接件 5 与其他电气设备连接。更好的绝缘。该技术摒弃了现有技术中多模块串并联的方式，整体只提供单个锂电池模块，单个锂电池模块很容易固定在电池壳内，避免了多模块的发生。模块 锂电池模块。由于固定故障，锂电池模块之间存在短路风险。基于这种单模块设计，为了保持锂电池模块的高容量，支架4应设置有多个锂电池安装位置的矩形阵列。在本实施例中，支架4为矩形阵列。阵列共有208个安装座，安装座被分成4个交错列，每个锂电池安装位置安装1个锂电芯3，即总共有208个锂电芯3，被划分分为四列和两列。总负输出端31由串联柱通过镀镍钢带连接件5连接而成，另外两列通过镀镍钢带连接件5连接形成总正输出端32。同时，每8个锂电芯3串联为一组，共形成26组，26组并联排列，每列支架4上安装2组串联在保证总装机容量的同时，将所有锂电芯3集成为一个模块并集中布置，减少了空间占用，提高了运行的安全性。上壳体15、@>下壳体11在上仓部13还设有拾取部14，在拾取部14上设置有用于固定在车身上的锁扣16。 上壳15的边缘设有多个胶塞10，胶塞10具有良好的阻尼和减震效果。效果。
该技术中，锂电芯3通过镀镍钢带连接片5逻辑上实现为单个模块，直接与保护板6连接，省去了现有的线束和线缆连接方式并降低短路风险；整体结构比传统的电缆取样更加整洁、节俭，生产更简单方便，提高了生产效率。以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术。对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种修改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围内。
【技术保护点】
1.一种单模块一体化结构锂电池组，其特点是包括：/n壳（1)、壳（1)内连接保护板（6)@ >、保护板（6)@>将外壳内部空间（1)分成两部分：下隔间（12)和上隔间（13);下隔间（12)设有支架（4)与外壳（1)）连接，支架（4)）内设有多个锂电池）一个矩形阵列）安装位置，每个锂电池安装位置安装一个锂电池电芯（3);/n个锂电芯（3)）根据输出需要逻辑串联和并联，串并联连接点通过多条镀镍钢带（5)点焊，镀镍钢带（5)）连接到保护板上设置的采样焊盘（< @6); l锂电池电芯（3)分组后，每组形成的总负输出端（31)和总正输出端（32)）接保护板(6)@>负极端子(61),正极端子(62);/n上隔间(13))也设有充放电连接器（@1) 上的7)，保护板（6)@> 还配有外部刀片式保险丝（2)，正极端子（62) 和外部刀片保险丝（2) 连接到充电和放电连接器（7)./n
【技术特点总结】
1.一种单模块集成结构锂电池组，其特征在于包括：
外壳(1)、外壳(1)连接保护板(6)@>、保护板(6)@>外壳(1)内部空间)分为两部分：下仓部分（12)和上仓部分（13)；下仓部分（12)在shell上提供连接） (1)).支架(4)、支架(4))上设有多个呈矩形排列的锂电池安装位，每个锂电池安装位上安装有一个锂电池芯（3);
锂电池电芯（3)按输出要求逻辑串并联，串并联连接点由多条镀镍钢带（5)点焊,镀镍钢带) 连接片(5)接保护板上设置的采样焊盘(6)@>;总负输出端(31),总正输出端（32)分别接负端（61)，正端（62);
上部隔间（13)还设有充电/放电连接器（7)）固定在下壳（11)、保护板（6)@ > on 还有一个外置刀片保险丝（2)，正极端子（62)，外置刀片保险丝（2)）的出线口接充放电接头（< @7).
2.根据权利要求1所述的单模块集成结构锂电池组，其特征在于：
机壳(1)包括上机壳(15)和下机壳(11))可拆卸连接，机壳(1)表示为a整体）船型，保护板（6)@>与下壳（11)）固定连接。
3.根据权利要求2所述的单模块集成结构锂电池组，其特征在于：
【专利技术属性】
技术研发人员：何立斌、张金发、徐立强、李明军、周建中、孙立、张立伟、丁嘉丽、毛欧、
申请人（专利权）：天能帅福得能源有限公司，
类型：新
国家省市：浙江；33
下载所有详细的技术数据我是该专利的所有者