◆首次在华展示从智能开发、智能物流采购、智能制造到智能服务的工业4.0全价值链解决方案
◆与国务院发展研究中心合作，支持中国制造业转型升级
◆作为工业4.0的重要发起者之一，采取双重战略——既是领先践行者也是卓越供应商
11月1日至5日，工业4.0的领先践行者和卓越供应商博世亮相2016中国国际工业博览会工业自动化展，首次在华展示了其覆盖全价值链的工业4.0技术和解决方案。
↑博世携全价值链工业4.0解决方案参加2016工业自动化展
以“博世智造，联动未来”为主题，博世在本次展会上展示了其从智能开发、智能物流采购、智能制造到智能服务的最新解决方案。包括首次在中国展出的工业4.0智能生产线，该产线采用模块化的设计，不仅能够在不同生产任务间实现零切换，而且可根据生产要求灵活调整配置，同时还配备工业4.0升级套件，可将现有设备、模块或无联网功能的生产线与网络环境进行互联，可大幅度降低工业4.0投资门槛。展现柔性化生产的智能生产辅助系统APAS助手也是本次展会的亮点之一，APAS助手因其通用性和灵活性，可以在最小限度改变现有生产线布局和流程的前提下，提高其自动化程度。此外，博世还展出了车间软件解决方案和生产绩效管理解决方案等软件解决方案，可帮助客户高效管理生产并提高生产效率。
↑展现柔化性生产的智能生产辅助系统APAS助手因其通用性和灵活性，可以在最小限度改变现有生产线布局和流程的前提下，提高其自动化程度
↑博世工业4.0智能生产线能够在不同生产任务间实现零切换，并且根据生产要求灵活调整配置
本土合作助力中国制造业转型升级
中国政府在2015年初提出了《中国制造2025》战略，而工业4.0的经验和技术被普遍认为是助力实现《中国制造2025》的有效途径。为了积极支持中国制造业转型升级，提供真正满足中国市场和客户需求的技术和解决方案，自2015年9月起，博世与国务院发展研究中心在工业4.0领域开展了紧密合作，双方将在2017年第一季度联合发布调研报告，分享对于工业4.0在中国未来发展与应用的洞察。
博世工业4.0专题研讨会现场
博世力士乐董事总经理刘火伟先生表示：“中国制造企业在生产现状以及资源上都存在着巨大的差异，因此对于工业4.0的解决方案需求是多样化的。博世凭借在制造领域的广泛经验，以及在精益生产方面的深刻理解和实践，拥有基于博世生产系统BPS价值流设计能力和集软件、硬件、传感器一体的技术诀窍。无论是新线投资还是旧线改造，无论是智能制造还是工业互联，博世都能为客户量身定制适合的工业4.0解决方案。”
双重战略：工业4.0的领先践行者和卓越供应商
博世是工业4.0的重要发起者之一，是德国工业4.0平台的成员，也是首个加入美国工业互联网联盟的欧洲企业，致力于工业4.0在全球范围内的深度融合。在工业4.0领域，博世采取双重战略，是工业4.0的领先践行者也是卓越供应商。
作为工业4.0 的领先践行者，博世集团在全球250家工厂推进150多项工业4.0项目，其中包括中国8家工厂中的十几个项目。博世软件创新中国区总经理王建国先生表示：“博世通过在内部工厂实践获得的工业4.0宝贵经验是我们的独特优势。全新开展的位于苏州的汽车电子工厂的敏捷制造反应系统项目和位于无锡工厂的共轨喷油器体加工区域改造项目均针对工厂的瓶颈问题开展，显著提升了生产效率。博世非常愿意将这些经过实践验证的技术和经验分享给外部客户，与产业同仁们共同探索和支持中国制造业的升级改造之路。”
同时，博世也是工业4.0的卓越供应商，在传动系统、自动化、传感器技术及软件领域，为中国市场提供一系列解决方案。例如，博世力士乐为秦川机床的机器人关节减速器装配线提供了工业4.0整体解决方案，现已进入测试和交付阶段。另外，博世还与济南二机床集团有限公司达成合作协议，将为其原有生产线提供精益生产咨询以及智能排产的搭建，该项目被工信部列为“中德智能制造合作2016年试点示范项目”之一。未来，博世还将与更多的本土制造企业展开合作，共同支持《中国制造2025》的实现。
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当旧设备被互相联接，众多新益处应运而生
传感器和软件技术把博世的“老古董”
从博物馆带入工业4.0时代
◆施维纳博士：“博世帮助旧设备经营者在互联工业中受益。”
◆新益处之一：预知性维护
◆工业4.0改造解决方案的全球市场估值达数十亿之高
◆改造解决方案使用全新的通讯协议PPMP（生产绩效管理协议）
129年前，博世集团创始人罗伯特·博世依靠一台重达300公斤的踏板式铸铁机床来制造用于磁电点火装置的零部件，正是这一磁电点火装置随后帮助公司在十九世纪末成功实现了突破，而这台机床也可谓是工业1.0时代的明珠。如今，博世一举将这个富有历史意义的机床从博物馆带入工业4.0时代。全新的博世工业4.0升级套件在其中提供了相应的技术支持，这一互联系统集合了传感器、软件和物联网兼容的工业控制器，让人们得以随时监测机床的工作状态。博世集团董事会成员、工业技术和制造协调业务负责人施维纳博士在斯图加特的讲话中提到：“这是目前世界上独一无二的系统架构。它向我们展示了即使是再老旧的设备也能够快速便捷地通过我们的工业4.0升级套件实现互联。”同时，他还解释道，“博世同样也在帮助那些旧设备的经营者在互联工业中受益。”
许多机器设备目前尚未接入工业4.0
“许多用于技术行业或制造业的机器设备目前仍然尚未实现工业4.0。它们缺乏传感器、软件，无法连接到企业的IT系统——这也就意味着它们缺乏了实现互联工业所必需的种种基本条件。仅在德国，上述这种机器的保有量就数以千万计。在全球范围内，像博世工业4.0升级套件的这种改造解决方案市场估值达数十亿之高。”施维纳博士表示。他指出，想要取得长远的成功，互联的机器设备必不可少。这也正是工业4.0升级套件所保证的——快速且灵活。通过这样的升级套件，博世展示了老旧制造系统的运营者们能够如何将他们目前的机器设备实现互联，从而对它们进行实时的监控和优化。这一点也让预知性维护、缩短停机时间等需求得以实现，同时不断提高生产效率。
较长的创新周期使得改造解决方案变得必要
工业4.0升级套件在技术上和经济上都是非常有意义的：机械工程行业中的创新周期通常与许多其他行业有所不同。机器一经购买，通常都会使用几十年之久。如需为了满足新的需求而将它们替换，将会耗费很多的精力和高额的费用。因此，全球范围内有很大一部分已投入生产的机器仍然没有通过互联工业被连接起来，互联工业改造解决方案的需求就相应地变得非常大。这一点对博世而言也同样如此：“我们自身也正是在利用工业4.0升级套件来节约成本。我们旗下的全资子公司博世力士乐将从今年秋天起为客户提供这种解决方案。”施维纳表示。这一解决方案也将于SPS IPC Drives工业自动化展以及即将于11月1日在上海开幕的2016中国国际工业博览会工业自动化展上向大家展示。
短短18个月内就能得到投资回报
在位于洪堡的博世工厂，工程师已经将一个2007年的液压阀测试设备连接到工业4.0升级套件。新的传感器可以用于监测所用油的质量，这也帮助更加精确地确定换油的时间点，这样不仅可以节省时间和金钱，同时对环境也有益。在这一案例中，改造解决方案的成本在短短18个月内就能收回。下一步，博世将继续改造其他22个测试设备以及众多其它的机器。除了升级套件，博世还提供了必要的软件用来在博世云平台上进行分析、准备和呈现数据等工作。
工业4.0升级套件：无需编程
根据不同的应用，升级套件能够通过安装在改装机器上的传感器而使其性能有所增强。传感器用来记录包括温度、压力、振动、功耗、油品质量、倾角、转速等在内的参数。该软件将数据实时转化成可以集成到现有生产环境的形式——“就像一名专为工业4.0而设的不知疲倦的同传译员，”施维纳说。升级套件也不必为此而进行编程，只需要使用浏览器进行配置，这也意味着它可以更快地投入使用。配置则使用了不久前面世的一种全新开放的通讯协议PPMP（生产绩效管理协议）。
质量更优，维护及时
在针对工业4.0优化之后，原先久置于博物馆的那台老旧机床已经为互联制造做足了准备。其中之一是为了保证持续稳定质量而进行的流程监测，另一项则是预防导致计划外停机时间而进行的状态监测。对于流程监测，传感器将负责测量一系列的数值，其中还包括工件转动速度。切割速度太高或太低，会降低车削金属零件的质量，并会损坏工具。举例来说，看一下监视器就能掌握所有由工业4.0升级套件所记录以及传输的数据，告诉工人应该何时加快或减慢踏板速度，以便达到最理想的状态。
此外，刚刚被互联的机床可以自动识别传动带的变化。时间一长，皮带往往会在主动轮和承载工件的主轴之间滑动。对于人眼来说，这个过程最初是察觉不到的，但传感器可以识别到很微小的百分比范围内的偏差。一旦当一个预定义的阈值（比如设定的是2%的误差）达到的时候，这一互联系统会自动通知负责的维修工，他就能在预设时间内将传动带替换掉。如此一来，传感器、升级套件和软件相互协作，帮助防止了计划外的停机，这也正是目前工业4.0在机床上实现的案例，使生产力得到提高。
一台价值507德国马克的机床
罗伯特·博世先生于1887年的二月购买了这一台机床并亲自使用，一直持续到1901年。如果转换为今天的货币，当时花费的507德国马克就相当于3至4万欧元。对于1886年刚成立，当时还只是一家小公司的博世来讲，这无疑是一笔具有长远意义的大投资。“我们如今的情况也是如此：机器设备依旧昂贵，因此我们必须以最为高效的方式来使用它们，而互联化则在其中起着决定性的作用。”施维纳补充道。
↑两位博世学徒正在利用这台来自1887年的踏板式铸铁机床生产金属零配件