◆新技术新突破：更高效、更经济的电动车动力总成系统
◆系统实现一体化，缩短了汽车制造商的开发周期
◆博世集团董事会成员Rolf Bulander博士指出：“从未来的商业潜力而言，博世电桥或将成为市场主流。”
众所周知，拥有更强劲的电池就能进一步提升电动车的续航里程。那一个全新的动力总成系统是否也能发挥类似的作用？博世最新推出的电桥（eAxle）已经做到了这一点，其独特之处在于将原本独立的三个动力总成部件，即电机、逆变器和传动部件整合为一个紧凑型单元，直接驱动车轴，这样一来，动力总成系统不仅变得更加高效，价格也更为经济。
↑博世电桥：更高效、更经济的电动车动力总成系统
“借助于这款电桥，博世正在把一体化原则逐步应用于动力总成系统。”博世集团董事会成员、汽车与智能交通技术业务部门主席Rolf Bulander博士表示。因为创新性地实现动力总成系统的一体化，这款全新的动力总成系统也将为博世打开潜在的巨大市场。整套系统灵活度较高，电桥可安装于市场上的众多车型，如（插电式）混合动力和纯电动车，包括紧凑型车、SUV，甚至是轻型商用车上。
↑博世电桥将电机、逆变器和传动部件整合为一个紧凑型单元
缩短整车制造商的开发周期
“从未来的商业潜力而言，，博世电桥或将成为市场主流。”Bulander博士表示。这项创新的电动车动力总成系统也让博世向实现2020年成为全球电动交通市场领导者的目标迈进了一大步。目前，全球已有超过50万辆混合动力和纯电动车配备了博世的汽车零部件。博世多年来在电机、车轴驱动和电力电子领域积累了丰富的研发和制造经验。这些丰富的经验都助力了此次新动力总成系统的问世。单凭这套电桥，博世就有望实现数十亿欧元的销售目标。“这就好比给电动车厂商，包括传统汽车制造商提供一套‘初创型’系统。博世电桥能够缩短整车厂宝贵的开发时间并显著加快电动车的投放速度。”Bulander博士补充道。博世能为每个汽车制造商提供定制化的动力总成解决方案，客户将无需耗时开发新的部件或系统。目前，这一全新的电桥样本已经经过客户测试，预计将于2019年开始量产。在中国市场，这项创新技术也得到客户认可，预计将在2020年开始量产。目前，博世已经针对这一系统在全球范围内采用了灵活且通用的制造理念。这一套制造理念能够确保每位客户都可以得到一套定制化解决方案，且可以快速集成到汽车制造商的生产流程中。
最大扭矩和功率分别可达6,000Nm（牛顿米）和300kW（千瓦）
博世电桥的独特卖点在于其广泛的适用性，即可以适用于多种车型。 “无需大量的规格说明，仅需要提供几项参数，博世就可以生产出定制化的电桥。”博世电动化交通业务部执行副总裁Mathias Pilin博士表示。客户只需要确定所需的性能、扭矩和安装空间，博世就能根据提供的参数对动力总成系统的其余部分进行技术优化。这样一来，一套完整的定制化动力总成系统就能直接对接到汽车制造商的流水线上。这样的开发装配优势也足以证明博世电桥的逻辑是动力总成工程发展的合理方向。
↑博世电桥适用于多种车型，最大扭矩可达6,000Nm
博世电桥的最小功率为50kW，最大功率可至300kW，可以满足像SUV这样的大型车辆的纯电力驱动；其扭矩范围在1,000至6,000Nm。如果系统是装配在混合动力和纯电动车上，前后轴驱动均可实现。而一个150kW的电动轴重量仅为90千克，远小于目前正在使用独立式动力总成配件的驱动系统总重量。与同类产品相比，博世电桥的显著之处在于其兼具极高的峰值性能和优秀的持续性能。换言之，这样的电动动力总成加速性能更好、高速状态的维持时间也更长。这一目标的实现，得益于博世不但重新设计了整个系统，同时也改进了电机和电力电子单元。