6月26日，北京奔驰发动机零件出口仪式在发动机工厂内隆重举行。从这一天起，北京奔驰发动机工厂生产的缸体、缸盖、曲轴三大发动机核心部件将陆续起航发往德国，用于戴姆勒德国发动机工厂的整机装配。这是一个值得中国汽车人为之骄傲并且铭记的时刻。自此，北京奔驰正式被纳入了戴姆勒全球采购供应链体系；开启了将“奔驰的中国芯”送往海外的新里程；与此同时，“中国制造”昂首登上了展示世界高端制造业核心技术魅力的舞台。
于2013年11月正式投产的北京奔驰发动机工厂是戴姆勒德国本土以外的首个乘用车发动机工厂，也是北京奔驰打造的当之无愧的世界级工厂。这里采用了梅赛德斯-奔驰最尖端的生产工艺，并且严格遵守和执行戴姆勒全球标准，能够制造出可在戴姆勒体系下所有发动机工厂共享的发动机整机和零部件。
工艺技术标准化
此次出口德国的缸体、缸盖、曲轴三大发动机核心部件，是北京奔驰发动机工厂工艺技术标准化生产出的高精度产品。为保证工艺技术的标准化，北京奔驰发动机工厂严格遵照戴姆勒德国工厂的技术规格，从德国进口了先进的生产设备。缸体缸盖生产线在戴姆勒全球范围内首次采用了最新托盘加工技术，确保产品的柔性化生产，可高效实现多种产品混线生产的快速切换，产品扩展性强；其次，加工托盘与工件一一对应，托盘上的芯片可记录加工信息，实现对产品质量的控制和可追溯性查询。在曲轴生产线上，作为重要工序的抛光机采用了粗、精结合法去除磨削影响层的先进技术，加工精度可控制在1μ（0.001mm）之内。
北京奔驰发动机工厂布局合理，并且厂房空间设置严密，能够最大限度的实现安全生产。为避免金属热胀冷缩，保证机加工精度，工厂对于室内温度、湿度、压力都有严格要求。通过对于换风装置参数的精密设定，使厂内保持正压，有效地降低了厂内粉尘等污染物对于加工零件质量的影响。
除了先进的设备，专业的人才也是本地化生产的发动机及零部件能够比肩国际水准的重要保证。北京奔驰发动机工厂自2012年开始，陆续将118人次送往德国奔驰工厂进行培训，到生产一线去学习其先进的制造工艺和生产模式。开始投产后，北京奔驰发动机工厂又请到40余名平均生产经验15年以上的戴姆勒德国专家到现场培训上百名操作工人，使每一步生产都严格按照戴姆勒工艺进行，保证了工艺同步性和先进性。
产品质量标准化
北京奔驰始终秉承梅赛德斯-奔驰“惟有最好”的品牌理念，高度重视维护梅赛德斯-奔驰品牌的质量和声誉。北京奔驰发动机工厂百分之百执行了戴姆勒质量标准，其所生产的产品，不仅在中国需要进行测量、检测、实验，还发至德国接受严格测试，并取得质量放行；量产阶段所有机加工零件都要进行线上测量和线下抽检，所有发动机都要经过冷测试和部分热测试，核心中的核心 – 缸体、缸盖、曲轴，还要经过高精度三坐标测量仪的抽检。这种层层检测，层层放行，使北京奔驰生产的发动机完全符合梅赛德斯-奔驰品牌发动机全球统一质量标准。
现场环境标准化
做精产品的同时，北京奔驰也时刻不忘成为制造业绿色标杆的愿景，通过安装废气、废水、废屑处理系统，有效实现资源再利用，努力践行绿色制造。以废水处理系统为例，工厂采用德国技术，通过物质悬浮排除废水中的重金属。北京奔驰要求的废水排放标准非常严格，在满足北京市相关规定的前提下，通过不断优化设施、提升管理方法，进一步降低废水中重金属含量。与要求值相比，含油量要低20%，COD低40%；铬复合物含量、铅含量和镍含量都比要求值低20%。在收集和过滤完废水（也称之为“中水”）之后，这些水可以承担起一部分生活用水的功能，如灌溉绿地等。通过科学有效的回收、处理、再利用，北京奔驰发动机工厂持续降低废水排放量，为北京奔驰厂区最终实现零排放的目标向前迈进了一步。
凭借着在工艺技术、产品质量和现场环境三个方面对戴姆勒全球标准化的严格执行，北京奔驰不仅实现了梅赛德斯-奔驰发动机的高品质本地化生产，而且已经正式加入戴姆勒全球供应链体系。这对北京奔驰乃至中国汽车工业核心零部件的技术进步来说，都是一个质的飞越。
作为中国最先进的高端汽车制造企业，北京奔驰将战略发展目标定为走向世界的、国际化的中国高端轿车品牌标杆企业。为了这一目标，北京奔驰持续快速推进战略项目的实施，坚持优化产品结构，进一步扩充产能。近年来北京奔驰战略重点建设项目全线推进，在生产制造规模、企业技术升级和开发平台建设等方面取得了重大突破。到2015年，北京奔驰产能将继续扩大，产品将更加系列化，以满足日益增长的市场需求。随着本次首批出口零部件的发运，北京奔驰发动机工厂出口项目成功启动；随着北京奔驰发动机工厂进入戴姆勒全球供应链体系，本土化制造业对于汽车核心零部件生产工艺的掌握得到充分印证，载着“中国制造”标签的发动机进入了世界领先序列。
以此次发动机核心部件出口海外为新的战略启程，北京奔驰必将凭借强大的综合实力引领中国高端汽车制造业开创出新的辉煌篇章。