激光技术应用十分广泛，在目前火爆的汽车制造行业同样如此，激光技术在汽车制造中主要用于车身不等厚板的拼焊、车身焊接和汽车零部件焊接。
激光焊接技术在汽车车身上应用，可做到减轻车身重量以达到省油的目的；激光焊接技术的牢固性和轻量性，可提高车身一体化程度；激光焊接技术的精度高和效率高特性，可以在生产中提高效率的同时保证其安全稳定性。
激光自熔焊
激光自熔焊，即焊接的两部分或多个部分自身融化后形成一个整体，无需添加焊丝和其他辅助材料，多个部分焊接后自熔成一个整体。
激光自熔焊在汽车车身制造中主要分为两大部分，车身组焊和拼焊。
车身组焊
车身组焊主要有顶盖和侧围的立柱，后挡板，车身支架及车门焊接，随着产品更替的需求，激光焊接越来越广泛地应用于汽车领域，组焊已经被大部分厂商所接受，目前只有沃尔沃仍在坚持使用激光自熔焊；侧围方面福特SUV和轿车分别有一款使用激光自熔焊，大众的很多车型也在使用。
汽车激光拼焊
拼焊板是由强度、厚度和涂层都不同的钢材焊接而成，激光焊因其速度快，精度高，焊缝小而被广泛应用， 目前的汽车拼焊板大部分都采用激光焊接而成。
相比老款车身的纯钢板，拼焊板有着以下优势：
1、车身重量轻，采用焊接的方法使板材更薄，以此来减车身重量；
2、整体强度高，车身通过焊接板组成后，强度甚至超过母材本体，增加了车体的安全性；
3、成本相对低，焊接强度、精度都高于传统材料，减少了零件使用的同时也能保证性能。
采用激光拼焊板应用于车身制造，可以减少零件、模具及焊接工装数量，降低车身自重和成本，并提高产品的市场竞争力。拼焊板在汽车自车身中的主要应用，主要应用在覆盖件居多，也有些使用在结构件上。
拼焊板焊缝形式
汽车中拼焊板的焊缝主要分为以下三种：
1、单条直线焊缝；
2、复数直线焊缝；
3、非直线焊缝。
其中以单条直线焊缝类型应用最多，生产工艺也相对简单。非直线焊缝最复杂， 一般根据冲压件成型后的形状设计焊缝， 从而提高产品的强度和冲压性能。
由于汽车拼焊板后续都要进行冲压成型，所以对拼焊板的成型质量和缺陷控制要求特别严格。主要包括外观（结疤、裂缝、夹杂、孔洞和划伤等）、焊缝成形（焊缝宽度、焊瘤凸出、焊缝有效深度、背面断差和焊缝错边等）和力学性能等（对焊缝进行拉伸、杯突、硬度和弯曲等测试）方面的要求。例如， 要求在拉伸性能测试中在非焊缝区域断裂， 杯突试验中开裂的区域不能在焊缝或杯突值大于规定值。