华晨宝马，宝马集团在全球最大的汽车生产制造基地，连续15年沈阳最大纳税企业，仅2020年一年就交付了60万辆汽车，还交付了首款出口全球的纯电动IX3。
在各行各业开始武装数字化的当下，坐落于沈阳的华晨宝马动力总成工厂和研发中心，在汽车的研发生产流程中和5G发生了哪些“化学反应”？
近日，在上海MWC2021的“5G演进峰会”上，一位华晨宝马IT基础设施运营高级经理讲述了汽车生产线利用5G实施制造创新的故事。
01 汽车企业的5G“嗅觉”
“最近两年国资委发布的一个文件在朋友圈高频被转发，名字叫做［加速推进国有企业数字化转型］，其中有一小段对我来说印象非常深刻。”
以场景驱动和快速示范为原则，加速智能现场的建设，推动5G云计算、大数据、数字孪生等技术在工业现场的实践，同时实现整个生产过程中的全要素、全过程的智能感知、实时分析和自适应的决策优化。
这段话之所以引起这位汽车企业IT经理的感触，是因为他发现，在近两年数字化转型的实践中，他和同行们的感受是，如果想保证数字化转型的成果，移动化、物联网化、大数据必须同时发展，缺失任何一项都会造成成果失败或滞后。
而其中，5G又是其中最基础的不可或缺的技术。
“对于华晨宝马来说，我们5G的建设是从2018年开始的，当时应用商在选择5G商用试点城市，CEO当时也明确提出，华晨宝马要建立一个基于5G的数字化工厂，积极推动5G在我们工厂的部署和落地。”
2019年，沈阳入选了中国联通和中国移动的第一批5G试点城市，华晨宝马也成为在全球所有生产基地中第一个实现了5G网络100％覆盖的工厂。
通过这两年基于5G创新应用的过程，这位IT经理发现，5G给生产制造的效率、质量和可持续发展带来了非常大的潜力。
02 5G＋制造的典型场景
在生产制造过程中，最关键的就是质量和效率。通常，汽车的质量管控有一个通用原则是4M1E。基于5G各种技术特性例如低时延、大带宽、广连接，通过生产过程的五大要素（人、机、物、法、环）的采集感知和集成建立网络服务平台，又通过网络服务平台的各种服务能力，华晨宝马搭建了一个物联网平台，进而形成了数字化工厂的初期目标。
尤其是，有几个典型场景最大化地体现了汽车制造的数字化升级。
一是测试数据回传
汽车的制造生产过程中，车辆的测试调优是关键的一环。
以往典型的场景是：车辆在外路测试之后回到固定的地点，通过有线网络进行数据的回传。
但这种模式有着典型的缺点：数据回传之后，会造成整个车辆测试调优滞后，由于固定区域的回传，当有新的大量车型需要进行测试时，会造成车辆等待，明显影响测试效率。
通过把车辆中的数据采集与5G模块集成，实现数据实时回传，可以明显提升车辆测试过程中的效率。
二是焊装车间
目前，焊装车间自动化率可以达到95％以上。在焊装过程中，由于车身零部件摆放位置的细微差别，会造成机械手臂抓取零部件的时候有细微错位，影响生产效率和质量。
通过安装在机械手臂上的高速摄像机，通过实时定位、5G高速回传、后台大数据计算，集成对机械手臂位置调整的连接模式，可以提高整个过程中的精准度和效率。
三是焊装过程中的典型应用
一个焊装过程涉及到18种技术，激光焊接长度要超过28米，会使焊点更加紧密，焊缝更加小，使整个焊接更加牢固。但要使焊点的质量检测达到要求，检测就需要利用3D高速摄像机通过不同角度对焊点进行拍摄，基于5G网络实现数据实时回传，在后台进行各种实时比对，最后自动化地实现质量检测，明显提高了回传效率，降低了工人的质量和检测的工序工作强度。
“我们现在还在做一个尝试，即机器到机器之间的通讯。在生产汽车制造企业中，传统做法是机器与机器之间通过有线网络连接，好处是稳定，抗干扰能力强，但有明显缺陷。由于是有线连接，所以施工周期长，生产线的调整非常麻烦。现在随着柔性制造越来越普及，汽车生产迭代周期越来越短，随着产量增加，生产线安装和调整会越来越快，这些都是生产设备通信方式从有线到无线转化的驱动因素。至今，机器和机器的通讯在数据通信过程中是完全符合我们要求的。”
从2020年初开始，新冠疫情也导致很多国外专家不能像以往一样到华晨宝马工厂现场指导安装和调试，同时，2021年下半年华晨宝马的两个整车厂也会再次进行集中的生产线改造。
“我们正在筹划利用云上的生产力协同工具和5G、AR辅助现实工具，形成一个远程安装和远程调试的工具验证，如果可以大规模应用到大型生产线的安装和调试过程中，也会有非常大的前景。”这位IT经理说。
一条宝马汽车生产线上的5G“化学反应”，正在让一个重资产的传统生产线变得更灵活、更弹性。
这也是全球制造业迎来5G＋能力的一个缩影。